6 Spritzbarer Dichtstoffe

Auf Grund der Vielzahl der unterschiedlichen/wechselnden Oberflächen ist eine Haftungsprüfung zwingend erforderlich. Das kann von den Systemgebern für die typischen Einsatzzwecke ihres Systems übernommen werden. Der Verarbeiter muss sich auf die Angaben des Systemgebers stützen können.

6.1 Material-Rohstoffsysteme Dichtstoffe

Tabelle 1: Verschiedene Rohstoffsysteme und deren Zulässige Gesamtverformung
Rohstoffsystem
Zulässige Gesamtverformung (ZGV)
(Bewegungsvermögen)
Silikon 20 - 25 %
Polyurethan 12,5 - 25 %
Hybrid-Polymer 20 - 25 %
Acrylatdispersion 7,5 - 25 %


Auf folgende Anforderungen hin sind die einzusetzenden Produkte (Datenblatt, im Zweifel Hersteller fragen oder prüfen) je nach Belastungsgruppe/ Anwendungsfall selbst zu prüfen:
  • Dehnspannungswert
  • Zulässige Gesamtverformung
  • Chemische und physikalische Verträglichkeit mit den angrenzenden Materialien
  • Haftverhalten und Beschaffenheit des Untergrundes, Notwendigkeit von Primern
  • UV- und Wetterbeständigkeit
  • Aushärtungs-/ Durchtrocknungszeit
  • Überstreichbarkeit (evtl. Wartezeiten)
  • Anstrichverträglichkeit
  • Schleifbarkeit

6.2 Anforderungen an spritzbare Dichtstoffe

Tabelle 2: Anforderungen an spritzbare Dichtstoffe

Eigenschaft des Dichtstoffes Anforderung an Dichtstoffe
Prüfung
6.2.1 Zulässige Gesamt-verformung (ZGV) für den Außenbereich ZGV
= 25 %
für den Innenbereich ZGV 
≥ 12,5 %
Klassifizierung nach
IVD-Merkblatt Nr.2
6.2.2 Dehnspannungswert Beton/Metall
≤ 0,4 N/mm²
Putze/WDVS
≤ 0,2 N/mm²
DIN EN ISO 8339
6.2.3 Regenfestigkeit von frisch verarbeitetem Dichtstoff Nach Empfehlung des Herstellers DIN 52461
6.2.4 Verträglichkeit mit angrenzenden Baustoffen Keine schädigende Wechselwirkung s.a. Tab.3 (Verfärbung, Haftungsverlust) DIN ISO 16938-2
6.2.5 Anstrichverträglichkeit Keine feststellbaren Mängel

(u.a. Haftungsverlust, Verfärbungen, siehe DIN 52452-4, Abschnitt 6.3
DIN 52452 Teil 4

Beanspruchung nach
A1 und A2;
6.2.6 Überstreichbarkeit keine feststellbaren Mängel nach DIN 52452-4 sowie IVD-Merkblatt Nr. 12
Angabe: Überstreichbar mit (genaue Bezeichnung der Beschichtungen)
DIN 52452 Teil 4

Beanspruchung nach A3

Dehnung entsprechend der ZGV des Dichtstoffes
6.2.7 Volumenschwund bei nicht wässrigen Systemen ≤ 10 %
bei Acrylatdispersionen ≤ 30 %
DIN EN ISO 10563
6.2.8 Beständigkeit gegen
Licht, Wärme und
Feuchte
Nur relevant bei Außenanwendungen mit direkter Sonneneinwirkung.
Zusätzlich visuelle Bewertung nach Testende (z.B. keine/nur geringe Verfärbungen)
DIN EN ISO 11431
je nach Dichtstoffsystem kann anstelle von Glas ein anderer Untergrund verwendet werden
6.2.9 Baustoffklasse (normal entflammbar nach DIN 4102-1:min. B 2
nach DIN EN 13501-1:E
Prüfung nach 4102-1
oder/und  13501-1
Wenn vom Auftraggeber gefordert, nach Rücksprache mit dem Dichtstoff-Hersteller


Für Untergründe mit hoher Eigenfestigkeit (z.B. Beton, Metalle, Kunststoff, Klinker, Holz) sind hochmodulige Dichtstoffe (Klasse HM) oder niedermodulige Dichtstoffe (Klasse LM) einzusetzen.
Für Untergründe mit geringer Eigenfestigkeit (Putz, WDVS, Porenbeton) sind niedermodulige Dichtstoffe (Klasse LM) einzusetzen.

6.3 Verträglichkeit von spritzbaren Dichtstoffen

Verträglichkeit mit angrenzenden Baustoffen

Auf Grund der Vielfalt der Baustoffe ist die Kenntnis über die Baustoffverträglichkeit der verschiedenen Dichtstoffsysteme von besonderer Bedeutung, da eine umfassende Beschreibung in einem Technischen Datenblatt nicht gegeben werden kann.
Die nachfolgende Tabelle 3 soll daher einen Überblick geben, welche Dichtstoffe üblicherweise auf den einzelnen Untergründen einsetzbar sind.

Wichtiger Hinweis:
Die Tabelle dient als unverbindliche Orientierungshilfe. Auf Grund der Vielfalt der angebotenen Baustoffe und spritzbaren Dichtstoffe, insbesondere bedingt durch die sich ständig ändernden Rezepturen, bedarf es immer einer Abstimmung mit dem Dichtstoffanbieter im konkreten Einzelfall.

Auf Grund der unterschiedlichen Rezepturen einerseits und der Untergrundvoraussetzungen andererseits, kann sie allerdings nur als Leitfaden dienen.

Ist in der Tabelle jedoch ein Minuszeichen aufgeführt, kann davon ausgegangen werden, dass ein Einsatz zu Problemen in der Praxis führt.
Unabhängig von der Verträglichkeit zu dem jeweiligen Baustoff ist zusätzlich die Haftung des Abdichtungsmaterials zu prüfen bzw. mittels einer Haftungstabelle beim Hersteller zu erfragen.

Tabelle 3: Verträglichkeit der verschiedenen Abdichtungsmaterialien zu angrenzenden Baustoffen
Haftgrund Silikon sauer
Silikon-neutral Polyurethan Hybrid-Polymer Acrylat-dispersion
Acryl (PMMA) +E +E E +E -
Aluminium
blank
+ + +E + +E
Aluminium
pulverbeschichtet
E E E E E
Aluminium
eloxiert
+ + + + +E
Beton - + + + +
Blei - + E + +
Faserzement - + + + +
Glas + + - + +
Hart-PVC E + + + +
Kalksandstein - + + + +
Klinker - + + + +
Kupfer - + + + +
Naturstein - E E E E
Putz - + + + +
Wärmedämmverbundsystem - + + + +
Stahl - + E + +
Stahl
sandgestrahlt
- + E + E
Ziegelstein - + + + +
Zink/Verzinkung - + + + -


+ = Verträglichkeit ist gegeben. Dies beinhaltet jedoch keine Aussagen zur einwandfreien Haftung auf dem jeweiligen Untergrund
-  = Einsatz nicht empfohlen
E = Eignung vom Hersteller bestätigen lassen

Haftungstabelle des Herstellers beachten!

Grundsätzlich dürfen nur Dichtstoffe verwendet werden, die vom Dichtstoffhersteller für die jeweiligen Anwendungsmaterialien und Anwendungsbedingungen einschließlich Verarbeitungsbedingungen (Temperatur, Feuchtigkeit) freigegeben wurden (Datenblatt, Haftungstabelle, im Zweifel Anfrage beim Hersteller oder Prüfung).
Unabhängig von der Verträglichkeit zu dem jeweiligen Baustoff ist zusätzlich die Haftung des Abdichtungsmaterials zu prüfen.

Verträglichkeit mit Isolierglas-Randverbund und anderen Kontaktmaterialien im Randverbund

Die Prüfung auf Verträglichkeit von spritzbaren Dichtstoffen erfolgt nach folgenden
Regelwerken:

ift-Richtlinie DI – 02/1
- Verwendbarkeit von spritzbaren Dichtstoffen
Teil 1: Prüfung von Materialien in Kontakt mit dem Isolierglas-Randverbund

ift-Richtlinie DI – 02/2
- Verwendbarkeit von spritzbaren Dichtstoffen
Teil 2: Prüfung von Materialien in Kontakt mit der Kante von Verbund- und
Verbundsicherheitsglas

Auf Grund der Vielfalt der Kontaktmaterialien einerseits und verschiedenen Rezepturen der Dichtstoff-Systeme andererseits wird eine Abstimmung mit dem Dichtstoff-Hersteller
empfohlen.

6.4 Fugenkonstruktionen und Fugenbemessung für spritzbare Dichtstoffe

Abbildung 8
Prinzipskizze zur Fugenbemessung

Abbildung 9
Prinzipskizze zur Eck-Fugenbemessung


Wichtiger Hinweis:
Bei geringen Fugenbreiten von ≤ 4 mm kann durch Einlegen eines Vorlegebandes in den Fugengrund eine Dreiflankenhaftung vermieden und die erforderliche Fugengeometrie sichergestellt werden.

Das Verhältnis zwischen Breite des Dichtstoffes in der Fuge (bF) und der Tiefe des Dichtstoffes (tD) ist in Tabelle 4 dargestellt. Die erforderliche Fugenbreite wird bestimmt durch die temperatur- und witterungsbedingten Maßänderungen der Bauteile sowie durch die maximal Zulässige Gesamtverformung (ZGV) des eingesetzten Dichtstoffs.

Tabelle 4: Fugenbreite bF im Verhältnis zur Dichtstofftiefe tD
bF 6 mm 10 mm 15 mm 20 mm 25 mm 30 mm
tD 6 mm 8 mm 10 mm 12 mm 15 mm 15 mm
Dicke des Hinterfüllmaterials ca. 25 – 30% größer als bF


Abbildung 10
Prinzipskizze zur Eck-Fugenbemessung


6.5 Verarbeitung von spritzbaren Dichtstoffen

Folgende Verarbeitungsbedingungen sind zu beachten:
  • Umgebungstemperatur
  • Objekttemperatur (evtl. erwärmen)
  • Materialtemperatur (evtl. erwärmen)
  • Erforderliche Umgebungsfeuchtigkeit
Nach dem Stand der Technik ist folgende Reihenfolge der Arbeitsschritte bei der Abdichtung mit spritzbaren Dichtstoffen zur Erzielung einer fachgerechten und optisch sauberen Fuge einzuhalten:

Arbeitsschritte:
  • Reinigen der Haftflächen
  • Vorbehandeln der Haftflächen mit Primer, falls erforderlich
  • Gegebenenfalls Abkleben der Fugenränder
  • Hinterfüllen mit geschlossenzelliger Rundschnur
  • Die vom Hersteller vorgeschriebene Zeitspanne (Mindestablüftezeit) zwischen Auftragen des Primers und Einbringen des Fugendichtstoffs muss eingehalten werden. Ebenso ist die offene Zeit des Primers zu berücksichtigen, die angibt, bis zu welchem Zeitpunkt der Dichtstoff spätestens aufgebracht werden muss.
  • Einbringen des Dichtstoffs
  • Abziehen/Glätten der Dichtstoffoberfläche
  • Nachglätten der Fugenränder mit möglichst wenig Glättmittel
  • Überschüssiges, ablaufendes Glättmittel entfernen, um Verunreinigung angrenzender Bauteile zu vermeiden
  • Gegebenenfalls Abziehen der Klebebänder
Tiefe Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeiten beeinflussen die Aushärtung und die Materialeigenschaften des Dichtstoffs und damit die Funktionstüchtigkeit der Abdichtung.

6.6 Dreiflankenhaftung

Der Dichtstoff haftet nicht nur an den beiden dafür vorgesehenen Haftungsflächen, sondern auch am Fugengrund.
Dadurch wird seine Bewegungsfähigkeit eingeschränkt bzw. verhindert.

Abbildung 11
Dreiflankenhaftung


6.7 Hinterfüllmaterial

Ein Hinterfüllmaterial dient zur Begrenzung der Fugentiefe bzw. zur Einstellung der korrekten Tiefe des Dichtstoffs, um die jeweils vorgeschriebene Fugendimensionierung zu erreichen.
Ferner soll es eine Dreiflächenhaftung des Dichtstoffs verhindern.
Das Hinterfüllmaterial muss eine gleichmäßige, möglichst konvexe Begrenzung der Fugentiefe sicherstellen (Fuge in der Mitte etwas dünner als an den seitlichen Haftflächen).
Es muss mit dem Dichtstoff verträglich und darf nicht Wasser saugend sein.

Die Wasseraufnahme eines Hinterfüllmaterials darf einen Grenzwert von 1g/100 cm3 gemessen nach DIN 52459 nicht überschreiten.

Es darf die Formänderung des Dichtstoffs nicht behindern und keine Stoffe enthalten, die das Haften des Dichtstoffs an den Fugenflanken beeinträchtigen können, z.B. Bitumen, Teer oder Öle.
Außerdem darf es keine Blasen hervorrufen und muss mindestens der Baustoffklasse E der DIN EN 13501-1 entsprechen.

Als Material hat sich für die meisten Anwendungsgebiete von Dichtstoffen ein geschlossenzelliges, verrottungsfestes Voll-Rundprofil aus geschäumtem Polyethylen bewährt.

Das Hinterfüllmaterial darf beim Einbau nicht verletzt werden, z.B. durch scharfkantige Werkzeuge und muss in komprimiertem Zustand eingebaut werden, um ausreichenden Widerstand beim Einbringen und Glätten des Dichtstoffs sicher zu stellen.
Deshalb soll der Durchmesser um ein Viertel bis ein Drittel größer sein als die vorhandene Fugenbreite.

Bei Fugen mit geringer Fugentiefe dürfen zur Verhinderung einer Dreiflächenhaftung Folien aus Polyethylen oder in Funktion und Verträglichkeit gleichwertiges Material eingesetzt werden.

6.8 Glättmittel

Es dürfen nur die vom Dichtstoffhersteller empfohlenen Glättmittel
eingesetzt werden.
Glättmittel müssen neutral sein, keine Verfärbungen des Dichtstoffs oder der angrenzenden Materialien (z.B. Naturstein) verursachen und auf dem Fugendichtstoff keinen Film hinterlassen (Gefahr der Kerbwirkung durch aufreißenden Film bei Dehnung des Dichtstoffes).
Stehendes Glättmittel auf Dicht- und Klebstoffen ist zu vermeiden (mögliche Vernetzungsstörungen des Dicht- bzw. Klebstoffs).
Auf beschichteten Gläsern können Ablaufspuren und längere Einwirkzeiten zu optischen Beeinträchtigungen der Glasoberfläche führen.
Glättmittel können sowohl Fertigprodukte des Dichtstoffherstellers sein, als auch seine Empfehlungen zur Eigenherstellung (z. B. Einsatz eines geeigneten Netzmittels unter Angabe eines bestimmten Mischungsverhältnisses mit Wasser).
Bei bestimmten Anwendungen ist der Einsatz eines Glättmittels nicht gestattet (Structural Glazing).

6.9 Anforderungen an die Haftflächen

Die Haftflächen müssen eben, sauber, trocken und fettfrei sowie fest und tragfähig sein. Sie müssen ferner frei sein von solchen Oberflächenbehandlungen wie z.B. PU-Schaumresten, Anstrichen, Versiegelungen, Imprägnierungen, die das Haften und Aushärten beeinträchtigen. In Abhängigkeit vom Untergrund kann eine Reinigung der Haftflächen mit einem Reiniger erforderlich sein. Die Technischen Richtlinien des Herstellers sind zu beachten. Eingebrachter Mörtel zur Ausbesserung schadhafter Stellen im Abdichtungsbereich muss ausreichend trocken und tragfähig sein, eine weitgehend porenfreie Oberfläche haben und ausreichend fest am Untergrund haften. Solche Ausbesserungen dürfen das Haften nicht beeinträchtigen. Abdichtungsmaterial und Hilfsmittel müssen mit den zu verfugenden Baustoffen verträglich sein.

Anforderungen an Holzoberflächen

Die Haftung des Dichtstoffes auf der Oberflächenbeschichtung, ebenso wie die Haftung der Oberflächenbeschichtung auf dem Untergrund muss überprüft werden (Eigenprüfung oder Rücksprache mit Hersteller). Die Verarbeitungshinweise der Beschichtungsstoffhersteller, insbesondere die Vorgaben in Bezug auf die Trocknungsbedingungen/ Trocknungszeiten, sind zu beachten.
Zur Verbesserung des Haftverhaltens können zusätzliche Maßnahmen erforderlich sein, z.B. Verwendung eines Primers (Haftvermittlers) nach Vorgabe des Dichtstoffherstellers.
Der Einsatz eines Dichtstoffs auf unbehandeltem Holz (rohem Holz) ist nicht zulässig.
Bei Oberflächenbehandlungen von Holz mit speziellen Werkstoffen wie z.B. Wachsen und Ölen kann es zu Haftungsverlusten und/oder Unverträglichkeiten kommen. Eine Rücksprache mit dem Dichtstoffhersteller ist unbedingt erforderlich.

Anforderungen an Metalloberflächen

  • Eloxierte (anodisch oxidierte) Aluminiumoberflächen
  • Bei anodischer Oxidation der Aluminiumteile ist die Schichtdicke entsprechend den voraussichtlichen Korrosionsbeanspruchungen festzulegen, sollte aber mindestens 20 µ betragen.
  • Pulverbeschichtung und Flüssigbeschichtungen (Lacke)
  • Die Beschichtung richtet sich nach den gültigen Qualitätsrichtlinien für die Beschichtung von Bauteilen aus Aluminium und Stahl der GSB-International (GSBAL621 bzw. GSB ST663)- bzw. den QUALICOAT-Vorschriften

Anforderungen an PVC-Oberflächen

Sicherstellen, dass Profiloberfläche trennmittelfrei ist.

Prüfen der Haftung von Dichtstoffen auf Pulver- und Flüssigbeschichtungen (Lacken)

Prüfungsablauf : Die ordnungsgemäß beschichtete Probe wird mit einem Papiertuch, das mit reinem Isopropanol oder einem Reinigungsmittel nach Angabe des Dichtstoffherstellers getränkt ist, gereinigt. Nach dem Abwischen in Längs- und Querrichtung darf kein Lack am Tuch hängen bleiben und die Lackoberfläche keine Schädigung, z.B. Mattierung, erkennen lassen. Nach fünfminütigem Ablüften werden drei ca. 100 mm lange Raupen des zu prüfenden Dichtstoffes, ggf. mit Primer nach Angaben des Herstellers, aufgetragen.

Zur Vernetzung des Dichtstoffes wird die Probe für 7 Tage bei Normalklima DIN 50014-23/50-2 gelagert. Danach wird die Haftung der ersten Dichtstoffraupe durch Abziehen mit der Hand geprüft. Die Probe wird dann für 7 Tage in destilliertem Wasser (Leitfähigkeit < 10 S/cm2) gelagert. Anschließend wird die Haftung der zweiten Dichtstoffraupe durch Abziehen mit der Hand geprüft.

Anforderung: Für die Beurteilung ist ein Reißen innerhalb der Dichtstoffraupe (Kohäsionsbruch) zulässig. Ein Haftverlust (Adhäsionsbruch) ist unzulässig. Sinngemäß kann diese Prüfmethode auch für eloxierte (anodisch oxidierte Aluminium-Oberflächen) angewendet werden.


6.10 Einsatzbeispiele für spritzbare Dichtstoffe im Wintergartenbau

  • senkrechte und obere Bauanschlussfuge innen und außen
  • Fuge zwischen den Ausfachungselementen innen
  • Fuge zwischen den Ausfachungselementen und der tragenden Konstruktion (Pfosten, Dach) innen
  • Dämmstreifenabdeckung oder Fliesen-Fugen-Abdeckung Boden/Seitenelemente und Boden-Hauswand innen
  • Anforderungen an die Dichtstoff-Systeme siehe Tabelle 2) Material der Fugenflanken (siehe dazu auch Tabellen 3 und 5)

Abbildung 12
Beispiel für oberen Wandanschluss (Anbringen der Dichtstoffnaht vor der in den Putz einzuschneidenden Blechabdeckung)



Tabelle 5: Haftung und Verträglichkeit von spritzbaren Dichtstoffen auf verschiedenen Materialkombinationen
  Aluminium
Pulverbeschichtet

 
PVC Holz
Dickschichtlasur

 
Mauerputz
Aluminium
pulverbeschichtet
Silikon neutral Polyurethan
Hybrid-Polymer
 
Silikon neutral Polyurethan
Hybrid-Polymer
Silikon neutral Polyurethan
Hybrid-Polymer
 
Silikon neutral Polyurethan
Hybrid-Polymer

Acrylatdispersion
 
PVC Silikon neutral Polyurethan
Hybrid-Polymer
Silikon neutral Polyurethan
Hybrid-Polymer
Silikon neutral
Polyurethan Hybrid-Polymer
Silikon neutral Polyurethan an
Hybrid-Polymer

Acrylatdispersion
 
Holz
Dickschichtlasur
Silikon neutral Polyurethan
Hybrid-Polymer
 
Silikon neutral Polyurethan
Hybrid-Polymer
Silikon neutral Polyurethan
Hybrid-Polymer

Acrylatdispersion
 
Silikon neutral Polyurethan
Hybrid-Polymer

Acrylatdispersion
 


Herausgeber:
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